Zdolność zwiększania dostępności zasobów produkcyjnych jest w warunkach olbrzymiej konkurencji sprawą pierwszorzędnej wagi. Bywa, że próbuje się to osiągnąć za pomocą dużych inwestycji, często można to uczynić znacznie taniej, decydując się na zastosowanie nowoczesnych narzędzi informatycznych. Generalnym celem wdrażania CMMS jest minimalizowanie ryzyka ewentualnych niepowodzeń w trakcie eksploatacji maszyn. Lista szczegółowych funkcji jakie mają spełniać, obejmuje m.in. zarządzanie rejestrem wyposażenia, jego zakupami i sprzedażą, planowaniem przeglądów i czynności obsługowych oraz nadzorowanie procedurami nadzoru wyposażenia. To, najogólniej mówiąc, jedne z najważniejszych funkcji przydatnych w funkcjonowaniu służb utrzymania ruchu każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego. Istotne jest również to, że aplikacja CMMS może wspomagać TPM (Total Productivity Maintenance), gromadząc i udostępniając dane o przestojach urządzeń, ich przyczynach, podejmowanych działaniach naprawczych, zapobiegawczych, modernizacyjnych czy obsługach wykonywanych przez operatorów.

Siła nowych technologii

Magdalena Burczyńska, przedstawicielka firmy 4TECH, podkreśla, że rozwój systemów klasy CMMS sprawia, że zarządzanie majątkiem trwałym staje się coraz bardziej zaawansowane. Systemy te bowiem nie służą już tylko do ewidencjonowania urządzeń i rejestracji awarii, ale przede wszystkim wspierają działy utrzymania ruchu w tworzeniu automatycznego planowania przeglądów i konserwacji, monitorowania w czasie rzeczywistym prac pracowników, zarządzaniu magazynem technicznym z wykorzystaniem czytników kodów kreskowych i QR, a także analizowaniu danych, wyliczaniu wskaźników, m.in. MTBF, MTTF, MTTR oraz generowaniu raportów i zestawień. – Dużym atutem nowoczesnych systemów CMMS jest ich dostępność na urządzeniach mobilnych i natychmiastowa rejestracja wszystkich procesów. Działania te przyczyniają się do zwiększenia dostępności i niezawodności urządzeń i maszyn oraz redukcji kosztów ich obsługi – dodaje M. Burczyńska.

Z kolei Jakub Chylewski, Analityk/Wdrożeniowiec, FBD, zwraca uwagę na to, jak istotnym trendem w kontekście systemów CMMS jest wykorzystanie Internetu Rzeczy (IoT). To właśnie dzięki IoT coraz więcej urządzeń jest w stanie przesyłać dane o stanie poszczególnych maszyn w czasie rzeczywistym. CMMS, wykorzystując te informacje, może efektywnie analizować bieżące warunki pracy maszyn i proaktywnie adaptować plany konserwacji, zapobiegając awariom, zanim do nich dojdzie. To wszystko może wpływać na ograniczenie przerw w pracy maszyn, a tym samym sprzyjać zwiększeniu ich efektywności. – Sztuczna inteligencja (AI) również odgrywa znaczącą rolę, analizując zarówno dane zgromadzone za pomocą IoT, jak i te wprowadzane manualnie. Dzięki temu systemy CMMS mogą podejmować coraz trafniejsze decyzje, dotyczące np. optymalizacji zapasów kluczowych części czy wykrywania potencjalnych awarii w początkowej fazie. Nie mniej ważny jest rozwój aplikacji mobilnych, które wykorzystują nowoczesne technologie smartfonów, zwiększając elastyczność i dostępność systemów CMMS, a co za tym idzie – podnosząc efektywność zarządzania majątkiem trwałym – dodaje nasz rozmówca.

Co do tego, że nowe technologie przyśpieszają trendy obserwowane w ciągu ostatniej dekady, kiedy to najbardziej rozwinięte przedsiębiorstwa skupiały swoją uwagę nie tylko na predykcji zdarzeń, ale również zautomatyzowanym pozyskiwaniu informacji, jakie działania podjąć, aby zapobiegać ewentualnym awariom, nie ma wątpliwości Krzysztof Bujwid, Analityk systemowo-biznesowy, Eurotronic. Jego zdaniem rosnąca popularność sztucznej inteligencji sprawia, że coraz większe rzesze osób kształcą się w tym kierunku, co za kilka lat zaowocuje wysypem specjalistów w tej dziedzinie. – Niewątpliwie przyczyni się to do rozwoju narzędzi i metod zarządzania majątkiem trwałym, szczególnie w obszarach, które dotyczą zapasów, planowania prac czy podejmowaniu decyzji inwestycyjnych – dodaje K. Bujwid.

Na to, że wiele firm produkcyjnych boryka się z problemem braku wiedzy na temat strat związanych z nieplanowanymi przestojami czy awariami parku maszynowego zwraca natomiast uwagę Dariusz Kras, Specjalista ds. systemów produkcyjnych, OPTeam. Ten brak wiedzy może być bardzo kosztowny, może bowiem powodować opóźnienia w bieżącej produkcji, stwarzać problemy z dotrzymaniem terminów nowych zamówień, powodować niekontrolowany spadek rentowności produkowanych wyrobów oraz generować dodatkowe koszty związane z serwisem czy ze zwiększoną ilością reklamacji wynikających z tego, że wyrób nie spełnia zakładanych wymogów jakościowych. – W pozyskaniu wiedzy w tym zakresie pomocny może być CMMS, który w czasie rzeczywistym przesyła informacje o wszystkich zdarzeniach na produkcji. Dzięki tym informacjom służby utrzymania ruchu są w stanie w krótkim czasie odpowiednio zareagować i usunąć przyczynę usterki, umożliwiając jak najszybsze wznowienie procesu produkcyjnego – wyjaśnia nasz rozmówca.

Świadomość rośnie

Po to, żeby w pełni docenić korzyści wynikające z zastosowania CMMS, trzeba najpierw uświadomić sobie ewentualne straty, jakie mogą być skutkiem nieplanowanych przestojów produkcji wynikających z niewłaściwego zarządzania utrzymaniem maszyn. Wśród najbardziej dokuczliwych są: opóźnienia w realizacji zleceń produkcyjnych, niższa produktywność pracowników, uszkodzenia wyrobów czy dłuższy czas realizacji prac oraz wyższy koszt napraw.

Panuje ogólna zgoda co do rosnącej świadomości szefów firm produkcyjnych w zakresie zarządzania aktywami trwałymi przedsiębiorstwa. W to, że coraz więcej firm ma świadomość konieczności wdrożenia procesów prewencyjnych w działach utrzymania ruchu, właśnie po to, aby zminimalizować straty wynikające z ciągłych awarii i przestojów urządzeń, nie wątpi m.in. M. Burczyńska (4TECH). – Gdy działania doraźne nie przynoszą spodziewanych efektów, a koszty napraw stale rosną, przedsiębiorstwa wprowadzają zmiany w sposobie zarządzania działami technicznymi i wdrażają bardziej nowoczesne rozwiązania organizacyjne wsparte narzędziami informatycznymi, systemami CMMS – podkreśla reprezentantka 4TECH.

Podobnie widzi te kwestie D. Kras (OPTeam), zaznaczając, że w polskich przedsiębiorstwach produkcyjnych widoczna jest zarówno świadomość problemów związanych z nieplanowanymi przestojami, jak również z szacowaniem wynikających z nich strat. – Dostrzegana jest też potrzeba zastosowania narzędzi informatycznych, wspomagających kierowników produkcji w rejestrowaniu i analizie informacji o wystąpieniu nieplanowanych postojów oraz awarii, ale też o ich przyczynach czy towarzyszących im okolicznościach. Chodzi przede wszystkim o automatyzację informowania o zdarzeniach odbiegających od norm, tak aby sygnały o nieprawidłowościach wychodziły bezpośrednio z maszyn, a zatem ze stanowisk pracy, ale w miarę możliwości bez udziału operatorów – tłumaczy.

Nieco bardziej sceptyczny jest K. Bujwid (Eurotronic), który zaznacza, że ciągle w wielu polskich firmach produkcyjnych świadomość w zakresie zarządzania aktywami trwałymi jest niewystarczająca. Wśród powodów wymienia to, że brakuje dobrze ustrukturyzowanych danych o awariach, prowadzonych naprawach czy modernizacjach. – Zdarza się czasem, że lista obiektów technicznych jest już tak nieaktualna, że znajdują się na niej maszyny zezłomowane parę lat wcześniej. Brak narzędzi do zbierania rzetelnych informacji, takich jak systemy CMMS/EAM, powoduje trudności w prowadzeniu nawet najprostszych analiz rentowności – wyjaśnia K. Bujwid.

Jest potrzeba, są narzędzia

Nowoczesne narzędzia (systemy IT, sztuczna inteligencja, Internet Rzeczy) to w wielu firmach już niemal chleb powszedni. Wydaje się, że bez nich zarządzanie zasobami współczesnego przedsiębiorstwa będzie coraz trudniejsze.

To, że w Polsce obserwujemy stały wzrost zainteresowania narzędziami IT, a popularyzacja rozwiązań zakresu określanych jako sztuczna inteligencja (AI) sprawiła, że zarówno przedsiębiorcy, jak i pracownicy zastanawiają się, w jaki sposób może im ona ułatwić pracę. Podkreśla to K. Bujwid (Eurotronic), dodając, że o AI tak wiele się mówi, że na dalsze plany odchodzą inne technologie, jak m.in. AR (rozszerzona rzeczywistość). – W mojej opinii rozwój i popularyzacja tej technologii może znacznie się przyczynić do popularyzacji wiedzy technicznej, dbania o jej wysoki poziom, a przez to poprawę standardu obsługi technicznej – konkluduje nasz rozmówca.

O nieodzowności stosowania nowoczesnych narzędzi jest przekonana również przedstawicielka 4TECH. – Praca w arkuszach kalkulacyjnych czy prostych systemach dla utrzymana ruchu staje się coraz mniej skuteczna, zwłaszcza w przedsiębiorstwach, które stale się rozwijają i inwestują w nowoczesną technologię. Wtedy zaawansowane i nowoczesne narzędzia stają się wręcz koniecznością, by móc sprawnie i efektownie zarządzać majątkiem przedsiębiorstwa – mówi M. Burczyńska.

Efekty do policzenia

Niewłaściwe zarządzanie majątkiem trwałym może powodować olbrzymie problemy w funkcjonowaniu firmy. Problemy te mają również wyraźny wymiar finansowy. M. Burczyńska (4TECH) przypomina, że bezpośrednim skutkiem zaniedbań w opiece nad urządzeniami technicznymi są straty związane z usuwaniem awarii lub wymianą zużytych części, a zbyt późne podjęcie naprawy lub zwlekanie z przeglądem mogą powodować olbrzymie koszty dla przedsiębiorstwa, szczególnie, gdy dochodzi do przestojów w produkcji. – Do tego trzeba doliczyć zwiększone wydatki na energię, dodatkowe materiały i części, wymuszone przerwy w pracy pracowników, a w skrajnych przypadkach konieczność zakupu nowych urządzeń. Należy pamiętać o stratach związanych z przerwami w dostawach czy utratą klientów – zaznacza M. Burczyńska.

K. Bujwid (Eurotronic) zwraca jednak uwagę na to, że aby policzyć straty, potrzeba wiarygodnych danych. Jego zdaniem zazwyczaj jest tak, że brak zbierania danych idzie w parze z niewłaściwymi decyzjami zarządczymi. – Po prostu brakuje danych, które są niezbędne do podjęcia racjonalnych i właściwie osadzonych w czasie decyzji inwestycyjnych. W takich przypadkach trudno jest zmierzyć, jak duże straty są ponoszone. Z kolei gdy przedsiębiorstwo gromadzi i właściwie przetwarza dane, w krótkim czasie następuje ograniczenie ujawnionych nieprawidłowości, a zarządzanie majątkiem odbywa się w sposób prawidłowy, a wtedy przestaje się mówić o stratach wynikających z niewłaściwego zarządzania – komentuje K. Bujwid.

Na oszczędnościach, jakie można uzyskać inwestując w CMMS, koncentruje się natomiast D. Kras (OPTeam), zaznaczając, że wykorzystanie narzędzi informatycznych typu CMMS pozwala znacząco zredukować straty powodowane zdarzeniami na produkcji. Wynika to przede wszystkim z czasu reakcji, który jest zdecydowanie krótszy niż w przypadku zaangażowania pracowników. Jako przykład podaje zdarzenie, gdy maszyna ulega awarii – przestaje prawidłowo funkcjonować, a pracownik nie zawsze jest w stanie od razu dostrzec nieprawidłowość. W momencie odkrycia usterki sygnalizuje ten fakt służbom utrzymania ruchu, gdzie następuje ocena problemu celem przekazania odpowiednim specjalistom – mechanikom, elektrykom itd. W takiej sytuacji czas reakcji niebezpiecznie wydłuża się, a koszty związane z nieplanowanym przestojem rosną. – Dzięki systemowi klasy CMMS, praktycznie jednym przyciskiem zgłaszane jest zdarzenie, które w postaci wiadomości e-mail czy SMS od razu trafia do działu utrzymania ruchu. Jeśli pracownik jest w stanie określić rodzaj usterki, może skierować zgłoszenie wprost do właściwej komórki, np. w przypadku braku zasilania po prostu wybierze przycisk typu usterka elektryczna. Z systemem CMMS informacja o zdarzeniu bez zbędnej zwłoki trafia do odpowiednich służb, które natychmiast podejmują działania naprawcze. Dodatkowo, system taki podłączony do odpowiednich czujników na danej maszynie pomaga eliminować ewentualne dylematy co do działu odpowiedzialnego za rozwiązanie problemu, gdyż narzędzie automatycznie wskaże jego rodzaj czy też prześle alert o zdarzeniu – wylicza D. Kras, zaznaczając przy tym, że informacje przekazywane bez automatyzacji procesu informowania mogą trwać zdecydowanie dłużej niż przy wsparciu rozwiązań informatycznych. To ważne, bo czas wydłużonej reakcji rodzi dodatkowe koszty, w tym koszty naprawy, co negatywnie przekłada się na opłacalność produkcji.

CMMS do wzięcia

System CMMS plan9000.net, rekomendowany przez M. Burczyńską (4TECH), to mobilne rozwiązanie wspierające takie procesy działu utrzymania ruchu, jak: rejestracja awarii i usterek, zarządzanie pracami bieżącymi i planowanymi, harmonogramowanie prac, ewidencja urządzeń i maszyn, nadzór nad aparaturą kontrolną, zarządzanie personelem, obsługa magazynu technicznego, zarządzanie częściami zamiennymi, zamawianie materiałów i usług, jak również rozliczenia rzeczowe i finansowe wykonywanych prac. Klienci mogą dopasować CMMS plan9000.net do swoich potrzeb. System oferuje zaawansowane narzędzia analityczne, tworzenie i generowanie raportów (karty TPM dla urządzeń) oraz wyliczenia wskaźników KPI. CMMS plan9000.net umożliwia pracę na tabletach i smartfonach, dzięki aplikacji mobilnej, co pozwala na stały nadzór nad pracami działu technicznego oraz rejestracje prac również w terenie. – Najczęściej wykorzystywane funkcje mogą być rejestrowane za pomocą „asystentów”, które w kilku krokach tworzą zapis w systemie. Użytkownicy systemu mogą być powiadamiani za pomocą e-maila lub SMS-a o ważnych zdarzeniach. Dodatkowo plan9000.net może się integrować z innymi systemami w przedsiębiorstwie – konkluduje przedstawicielka 4TECH.

J. Chylewski (FBD) zachęca natomiast do zainteresowania systemem SUR-FBD CMMS/EAM, będącym rozwiązaniem do zarządzania majątkiem trwałym oraz procesami działu technicznego. To rozwiązanie, które zadebiutowało na rynku już dwie dekady temu. Nasz rozmówca, że SUR-FBD stanowi narzędzie z bogatą funkcjonalnością, wsparte solidnym know-how. – Czy to oznacza, że system osiągnął swój ostateczny kształt? Absolutnie nie. W ścisłej współpracy z naszymi klientami ciągle implementujemy nowe funkcje. W dynamicznie zmieniającym się świecie technologii, gdzie jedyną pewną rzeczą jest ciągła zmiana, dostawca oprogramowania musi nie tylko nadążać za trendami, ale również aktywnie wpływać na kształtowanie przyszłości branży – zaznacza J. Chylewski.

K. Bujwid zachęca do zainteresowania systemem oferowanym przez Eurotronic. Można go dostosować do procesów klienta, włącznie z integracjami z praktycznie każdym systemem księgowym, magazynowym czy produkcyjnym. K. Bujwid zapewnia, że system ZMT wyróżnia się: rozbudowaną aplikacją mobilną eMobile zintegrowaną z ZMT; zaawansowanym modułem planowania zadań z przypisaniem do zasobów; modułem Gantt z funkcjonalnością planowania projektów. Ma także zaawansowane narzędzie wspomagające generowanie przeglądów – Performance Manager. Umożliwia również raportowanie OLAP (wbudowany silnik elastycznego raportowania w oparciu o dowolne dane przechowywane w systemie ZMT).

– We wdrażanym przez nas systemie TimeLine dostępne są funkcjonalności wspomagające utrzymanie ruchu i ciągłości produkcji. Istnieje możliwość planowania konserwacji w oparciu o określony odcinek czasu bądź ilość wykonanych operacji. Harmonogram zlecenia serwisowego zawiera informacje na temat terminów i rodzajów prac serwisowych, a także ilości zużytych części zamiennych. O tym, na jakim etapie są prace konserwacyjne, informuje monitor zleceń serwisowych. System pozwala określić żywotność narzędzi ze względu na datę lub liczbę wykonanych wyrobów. Umożliwia też rejestrację usterek bezpośrednio związanych z procesem produkcyjnym. Gromadzone w ten sposób dane historyczne ułatwiają nie tylko planowanie przeglądów, ale też rozpoznawanie przyczyn awarii i usterek, towarzyszących im okoliczności czy w ogóle wzorców występowania zdarzeń serwisowych – opowiada D. Kras (OPTeam).

Michał Jurczak

Ten i inne artykuły znajdziecie w czasopiśmie Kaizen – dostępnym w naszym sklepie