Jungheinrich stworzył własny system do automatycznej identyfikacji palet, wykorzystujący najnowsze osiągnięcia technologii RFID. Ma on wspomagać kontrolę przepływu towarów na etapie produkcji i dystrybucji w przedsiębiorstwach z branży spożywczej, a w szczególności napojowej.
Europejskie przepisy wymuszają na producentach żywności obowiązek monitorowania bezpieczeństwa i przepływu ich produktów na każdym etapie łańcucha logistycznego. W związku z tym konieczna jest dokładna identyfikacja dostawców, a także wszystkich czynności, których dokonuje się z żywnością w trakcie procesów produkcji, przetwarzania, magazynowania i dystrybucji. Aby monitorować ich przebieg, przede wszystkim potrzeba wdrożyć odpowiedni system zarządzania magazynem. Jednak to dopiero pierwsza część zadania, druga to dobranie odpowiedniego systemu znakowania i identyfikacji towaru. W przypadku branży spożywczej najlepiej sprawdza się technologia radiowa, która automatycznie rejestruje położenie każdej palety. Jungheinrich stworzył taki system z użyciem technologii RFID, dedykowany produktom FMCG. - Możliwość automatycznego monitorowania ruchu palet kontrolowanego przez system zarządzania magazynem pozwoli spełnić odpowiednie normy unijne - powiedział Markus Heinecker, kierownik WMS w dziale systemów informatycznych w Jungheinrich.
Zaprojektowane rozwiązanie wykorzystuje dowolne znaczniki radiowe, w postaci tagów ukrytych w samoprzylepnych etykietach, stanowiących nośnik informacji o produkcie. Jego elementami koniecznymi są również bramki RFID, pełniące rolę czytników oraz oprogramowanie komputerowe. System działa w oparciu o wykorzystanie fal radiowych. Czytnik przekazuje do systemu informatycznego informacje odczytane z identyfikatorów. Dlatego w systemie stworzonym przez Jungheinrich każda paleta będąca w obiegu w danym przedsiębiorstwie zaopatrzona jest w transponder. Jednocześnie na widłach wózka zamontowane są czytniki w postaci anten nadawczych sczytujących z transponderów palet ich numery ID.
W tym systemie możliwe jest kontrolowane przemieszczanie nie tylko pojedynczych palet, ale także kilku jednocześnie ustawionych obok siebie lub jedna za drugą, co wynika z właściwości identyfikacji radiowej. Informacje są sczytywane przy każdym wsunięciu i wysunięciu wideł. Dane pozyskane z identyfikatorów przy pobieraniu trafiają do terminala rozpoznającego palety. Po przesłaniu informacji do systemu komputerowego i przetworzeniu przez niego danych operator otrzymuje zwrotną informację drogą radiową na terminal, czy pobrał właściwą partię. Gdy rozpoznane są wszystkie palety dla danej operacji, operator wózka potwierdza pobranie towaru i unosi widły.
Bardzo ważnym elementem systemu stworzonego przez Jungheinrich jest antena nadawcza. Ze względu na umieszczenie jej na widłach wózka poświęcono jej konstrukcji szczególną uwagę. Wynika to z faktu, iż w tym miejscu jest ona narażona na uszkodzenia powstałe wskutek uderzeń. A ten element systemu musi cechować wysoka trwałość, gdyż konieczne jest zapewnienie niezakłóconej transmisji danych w każdych warunkach. Ponadto utrudnieniem dla pracy anteny może być miejsce umieszczenia identyfikatorów. Jeżeli znajdują się one np. na powierzchni zbiorników wodnych lub puszek metalowych, zmniejsza się precyzja odczytu informacji ze względu na rozchodzenie się fal radiowych w tego typu miejscach. W celu stworzenia niezawodnej anteny inżynierowie Jungheinrich współpracowali przy jej konstrukcji z Katedrą Logistyki i Przepływu Towarów Politechniki w Monachium.
Zastosowanie rozwiązanie identyfikacji towaru niesie ze sobą wiele zalet. - Obok niewątpliwej oszczędności czasu w porównaniu z manualnym skanowaniem kodów kreskowych pozwala też zredukować zmęczenie operatora wózka widłowego podczas wykonywanej pracy - powiedział Markus Heinecker. Nade wszystko jednak eliminuje pomyłki ludzkie, a przy tym dostarcza precyzyjnej wiedzy o historii drogi jednostki ładunkowej. W zakresie operacji wewnętrznych z kolei przyczynia się do zwiększenia produktywności przedsiębiorstwa.
Michał Klecha
